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为进一步规范公司生产、科研、销售操作流程、有效控制风险、形成标准化经营、规范化管理的模式,公司从战略的眼光出发,从2017年开展导入ISO9001质量管理体系。并顺利通过了中国质量认证中心关于ISO9001质量管理体系的认证和审核,于2018年11月6日获得了ISO9001质量管理体系认证证书。

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把握钢铁产业高质量发展的四个原则

钢铁产业作为国民经济的基础产业,为我国经济社会发展提供了重要支撑。随着我国经济由高速增长阶段转向高质量发展阶段,钢铁产业现有的生产模式、产品技术结构、工艺流程等难以适应新阶段的发展要求,亟待采取有效措施推动钢铁产业转型升级,促进其高质量发展。从具体实践来看,需要把握以下四个原则。

绿色发展

钢铁产业因其生产流程、工艺技术、运输方式等的特殊性,容易对生态环境产生负面影响,因此推动钢铁产业节能减排、实现绿色化发展是高质量发展的需要,也是企业可持续发展的基础。

首先,要“疏”与“堵”相结合。一直以来,对钢铁产业绿色生产、低碳排放所采取的手段多以“堵”为主,比如严格依法依规排放。但这类政策易引起冲突,且随着低排放、超低排放的企业不断出现,其政策边际效应会不断降低。因此还需要考虑从“疏”的角度开展节能减排、绿色发展,如适度探索通过生产工艺升级达到减排目的。我国钢铁行业生产工艺多以“高炉—转炉”长流程炼钢为主,此工艺铁前环节具有高污染、高能耗、高排放的特征,而美国等发达国家更多使用工序短、投资省、节能减排效果突出的电炉炼钢。有数据显示,全球短流程电炉钢产量占比为25.2%,美国甚至达到60%,而我国只有7%左右。随着废钢资源供应增加、电价降低,制约电炉炼钢的问题有望得到缓解,钢铁产业要紧抓电炉炼钢发展机遇提前研究和布局,占得市场先机。

其次,通过“变废为宝”转出新资源。钢铁企业在生产过程中会产生废气、废水、固体废弃物,由于环境违法成本低、外部成本没有内化到企业成本核算中,加之相关技术缺乏,这些废气、废水、固体废弃物多以自然排放为主,既污染了环境也浪费了资源。一些知名钢铁企业已开始利用新技术“变废为宝”,如德国蒂森克虏伯钢铁公司通过将CO2制造成化工产品,使得CO2一年减排约100万吨,最终目标是使CO2不再被排放到大气中。我国部分龙头企业也进行了有益尝试,2018年初,首钢运用新技术将钢铁尾气经过加工变为高蛋白饲料,自主创新技术创世界第一。这为钢铁行业向绿色化方向发展提供了有益借鉴。因此,要加强政策引导作用,鼓励更多钢铁企业对生产过程中产生的“三废”开展循环利用深度研究,使其转化形成新资源新产品。

创新引领

创新是引领发展的第一动力。就钢铁产业而言,其创新发展动力主要体现在以下几方面。

首先,创新产业组织结构。根据产业经济学理论,产业组织结构与产业发展阶段紧密相关,当产业处于成熟期时,产业集中度提高。利用钢材产量及表观消费量进行测算可以发现,我国钢铁产业正处于由成长后期向成熟前期转变的阶段。根据美日等国钢铁产业发展历程,当钢铁工业进入成熟期时,产业集中度不断提高, 2017年美国前三家钢铁企业产量占全国总产量57.7%,日本为81.5%。我国前十家钢企产量仅占全国总产量的36.9%。提高产业集中度需要政策引导,同时充分发挥市场力量,根据国家产业布局,探索适宜的兼并重组模式。

其次,提高人力资源素质。创新发展离不开人,对于钢铁产业更是如此。目前我国钢铁产品质量有了较大提升,一些高端钢材品种接近或达到世界先进水平,但由于批次质量波动较大,在使用寿命、可靠性、稳定性方面还有较大差距。例如,国外汽车变速箱轴承使用寿命最低50万公里,而国内同类轴承寿命约10万公里。存在这一问题的主要原因之一在于不规范操作、人为误差,无法保证品质稳定、可靠。因此,要倡导工匠精神,创新用人机制,加强内部培训与外部学习相结合。

再次,优化升级营销模式。营销是钢铁企业经营全过程中的重要一环,其成功与否直接关系到企业生存利益的得失。在日益复杂的国际国内形势影响以及对高品质产品和服务需求增长下,要树立新零售理念,借助现代信息技术,适应大规模需求定制,向精准零售模式转变。宝武集团借助互联网技术全力打造的欧冶云商,绕过复杂的中间环节直接与用户沟通,针对其个性化需求进行精准定位,实现精准营销。

产业协同

一般来说,产业链高端升级需要链上各个产业协同发展。而钢铁产业属于材料制造行业,处于产业链中上游,其质量高低直接决定着下游产业产品的质量。例如,我国动车组整车技术在世界范围内处于并跑或领跑地位,但其关键部件的高速轴承主要从欧洲、日本进口,原因在于制作轴承所用的钢铁材料(真空脱气轴承钢)不论是在稳定性还是疲劳寿命方面,与国外相比均存在一定差距。

随着高端装备制造业成为各国竞争的主要领域,钢铁产业发展已成为提升装备制造业核心竞争力的关键环节。因此,唯有推动钢铁产业高质量发展,为下游企业提供高质量材料,才能在产业协同下打破“低端锁定”困境,实现全产业链升级。

融合共生

随着全球新一轮科技革命和产业变革勃发,世界各国争相占领智能制造的制高点,对于应用范围最广的钢铁产业而言,智能化是其转型升级的方向。国内一些先进钢铁企业已经开始对智能制造的探索,如宝钢的智能车间、南钢的关键环节机器换人、沙钢的工业机器人、鞍钢的“自觉云”应用系统和“智慧矿山”建设等。但是,智能制造源于人工智能,要求具有自感知、自学习、自决策、自执行、自适应等类脑功能,要使这些功能得以高效发挥作用需要具备一系列条件,如生产流程中各类数据的收集,各种相关智能化设备的搭建,以及整合各类设备之间所需用的软件程序等。目前来看,更多的钢铁企业将注意力放在智能化设备上,对于数据收集、软件程序的关注还较少,而后两者恰恰是真正实现智能制造的关键所在。

大力推动智能制造在钢铁产业的应用,可从以下几方面入手。一是打造全生产过程数据链。大数据是智能制造的基础,在钢铁冶炼过程中形成一条完整数据链,对于钢铁产业实现智能制造至关重要。二是要“软硬兼顾”,“硬”指智能化设备,“软”指设备融合运转所需的软件程序。在夯实智能化设备基础之后,更多利用云计算、物联网等技术对钢铁企业中可能涉及的自动化生产线、产品销售等环节进行整合并开展云端管理,从而提高钢铁企业智能制造体系的整体效率。三是充分发挥政策引导作用,集中政策资源支持重点企业关键环节、生产线、车间、工厂的智能化改造;龙头企业积极参与智能制造标准体系制定,从而获得智能转型的话语权;充分利用全球、全国科研资源,搭建产学研用平台,形成基础理论研究、技术研发、数据共享、应用推广的智能制造生态链。

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